“穩定現有產品質量, 采用新技術逐步提高產品技術含量，更好滿足客戶要求。”如何構建企業護城河，南京達力特擠出機械有限公司（以下簡稱“達力特”）總經理陳文通認為，讓客戶滿意最重要。
在這一理念指引下，達力特確定了“穩中求進”的技術發展路徑。在保障保現有產品品質穩定的基礎上，循序漸進地引入創新技術，持續提升產品技術含量，從而更精確地滿足客戶需求的升級。
在擠出造粒領域，達力特已經走過了20多年，建立了一套貫穿產品全生命周期的精益管理體系。從外觀設計的工業美學到內部結構的工程優化，每個環節都實施嚴格的品質管控標準。其研發團隊通過持續不斷的測試驗證與迭代改進，確保每臺設備的性能參數不僅完全符合標準，更能超出客戶預期。
南京達力特建立了完善的售后服務體系，提供48小時應急響應機制和每年2次的免費設備巡檢服務，關鍵部件質保期延長至36個月。
2024年，最新推出的DT-800系列產品已成功應用于5家上市公司生產線，單機年產能突破12.000噸，充分驗證了其穩定可靠的性能表現。
如今，這份“穩中求進”的智慧，正通過每臺出廠設備傳遞到全球制造業的價值鏈中。
“經常有人問我，創業的動力來源是什么？我的答案是——它藏在生活的每個細節里。清晨車間里機器的律動，深夜實驗室不滅的燈光，客戶難題解決時的會心一笑，這些都是不竭的動力源。二十多年發展歷程告訴我，最持久的創新動能，永遠源自對事業那份純粹的熱愛與堅守。”陳文通說。
從傳統設備制造商到高端解決方案提供商
“擠出造粒設備的技術難點在產品使用場景是動態的，而制造的過程又是靜態的。”如何理解這句話，陳文通舉了一個例子。
客戶在實際生產應用中面臨的是不斷變化的工況條件和工藝需求，而設備制造卻必須在相對固定的參數體系下完成。“這種矛盾決定了我們的技術研發絕不能坐井觀天、閉門造車，必須深入生產一線，在真實的應用場景中不斷發現問題、優化方案，從而達到新的高度。”
如何做呢？達力特用實踐給出了轉型升級的標準答案——“技術筑基-創新破局-價值重構”的戰略路徑，正在成為傳統制造企業向高端解決方案提供商躍遷的典范。
“以技術筑基為核心，通過組建專業研發團隊和引進高精度加工設備，持續夯實產品硬實力；繼而聚焦行業痛點進行創新突破，自主研發的三螺桿擠出機和智能水下切粒系統，有效解決了母料分散不均、混合效果差以及熱敏材料加工等行業共性難題。”陳文通介紹。
最終完成價值重構，達力特將業務模式從單一設備銷售升級為涵蓋工藝設計和技術服務的“交鑰匙工程”整體解決方案，以“高穩定性、低能耗”的產品優勢替代傳統價格戰，成功實現技術溢價。
不難發現，達力特轉型路徑的本質是通過持續的技術沉淀，攻克高端市場需求，進而掌握行業定價話語權，完成從依賴“成本優勢”到構建“不可替代性”的戰略躍升。
“只有通過這種實踐、認知，再實踐的循環提升，才能推動技術水平不斷突破，真正解決客戶動態化生產中的各種挑戰。”陳文通強調，達力特始終秉持這樣的研發理念，確保每一項技術創新都源自實際需求，最終服務于生產實踐。
憑借在高分子材料加工裝備領域的技術積淀，南京達力特已發展成為華東地區具有重要影響力的專業設備制造商。公司擠出機產品線主要有雙螺桿配混擠出機、三螺桿造粒機、水下切粒機、全自動配混生產線、全自動稱重及包裝系統融合了高精度控制、節能環保與智能化等核心技術優勢，廣泛應用于塑料改性, 色母料生產，碳酸鈣填充，及特種高分子材料的生產加工。作為通過ISO9001國際質量體系認證的企業，其產品遠銷東南亞、中東等20多個國家和地區，彰顯了國際化競爭力。
重新定義技術邊界
在制造業轉型升級浪潮中，達力特早已開啟了一場深刻的技術革命。
達力特的技術突圍始于核心設備的革新。自主研發的三螺桿擠出造粒機組攻克了復合材料加工難題，而創新設計的集成式開車閥和換網閥水下切粒機，則解決了傳統設備切換效率低下的行業難題。在特種應用領域，企業的技術版圖已擴展至TPU造粒、塑料接枝改性及降解處理等前沿陣地，展現出強大的技術延展性。
智能化升級是達力特技術矩陣的重要一環。通過應用數據識別電氣控制系統實現了加工參數的智能優化，熱壓成型機溫度反饋系統則將工藝控制精度提升至新高度，不僅大幅提升了生產效率，更重塑了生產過程的管控模式。
“此外，綠色制造理念同樣融入達力特的技術基因。我們設計的材料預處理連續緊湊擠出機顯著提升了廢塑料回收效率，并參與到固廢資源化項目中。在碳中和背景下，這些綠色技術正成為新的競爭優勢。”陳文通表示。
市場表現印證了技術創新的價值。達力特不僅獲得進出口資質、成功中標石墨烯材料、礦山膠凝材料等高端設備訂單，更前瞻布局光伏封裝、新能源汽車材料等戰略新興領域。目前，企業的技術解決方案已全面覆蓋高潔凈加工、熱敏材料處理等五大核心需求，有效解決了氧化、過熱等行業痛點，幫助客戶實現高效、穩定、低碳的智能制造。
從核心設備研發到整體解決方案輸出，再到產業集群布局，達力特通過系統布局相關產業集群，達力特正在構建一個更具韌性的產業生態。“前瞻性的戰略部署不僅為企業未來發展夯實基礎，更在技術創新與產業協同之間架起了橋梁。”陳文通說。
“功到自然成”
不斷的技術創新是達力特最大的不變量。
“現在的技術發展太快了，我們經常看到業內不斷地有新產品出現。換個角度來看，網絡信息的扁平化傳播讓我們能更快捕捉行業動態，這既促使我們不斷反思產品痛點，又為技術創新提供了明確方向。”在陳文通看來，面對快速變化的市場環境和技術趨勢，需要保持敏銳的洞察力和高度的適應性。
今年，DeepSeek的爆火也給了他啟發，更堅定了達力特智能化轉型的決心。
“作為新一輪科技革命和產業變革的重要驅動力量，人工智能技術發展與應用拓展正在按下快進鍵，也是我們的切入點。”陳文通介紹，達力特在智能制造領域的創新緊扣行業三大趨勢：
智能工藝升級方面，自主研發的三螺桿造粒機組搭載AI溫控系統，實現±1℃精準調控，完美適配光伏封裝POE等高精度材料加工；
循環經濟融合領域，通過集成光學分選與連續擠出技術，使再生塑料性能達到原生料的92%，同時單噸能耗降低37%；
產業協同延伸上，布局的車用輕量化復合材料產線配合遠程運維平臺，成功將設備停機率降低45%。其技術路徑精準匹配工業4.0柔性化、低碳化的發展需求。
陳文通強調：“技術創新需要工匠精神般的專注與耐心。”達力特不追逐短期技術突破，而是選擇了一條穩健的自主研發之路，通過經年累月的技術沉淀，在持續改進中構建具有自主特色的產品體系。
“功到自然成”的發展哲學，既是達力特對技術規律的敬畏，也是對企業長遠發展的擔當。而在深耕技術創新的同時，達力特也在積極布局相關產業集群，為未來的可持續發展奠定堅實基礎。
公司開發的數字化控制平臺集成西門子控制器，可在線遠程控制物料的全自動稱重及配混，可實現無人化全自動配混，為大產量生產，質量全面可控提供了可能。所有的生產線通過網關通訊可實現DCS控制，生產過程可控、可查，用戶產品管理大大提高。
南京達力特作為國內高分子材料裝備制造領域的領軍企業，自主研發的水下切粒生產線集智能化控制與模塊化設計于一體，在PP、PE、ABS等熱塑性塑料造粒領域展現出卓越性能。
該生產線采用創新的多刀盤協同切割技術，可實現單機10噸/小時的高效產能，切粒均勻度控制在±0.2mm的精密水平，遠超行業標準。其智能化控制系統集成PLC與觸摸屏人機界面，可實時監控水溫、壓力、轉速等20余項關鍵參數，并具備故障自診斷與生產數據追溯功能，大幅降低了人工干預需求。
在環保性能方面，通過熱能回收裝置將冷卻水循環利用率提升至95%，運行噪音控制在75分貝以下，完全符合GB31572-2015工業環保標準要求。該生產線憑借其恒溫循環水系統確保熔體快速冷卻定型的優勢，已成功應用于工程塑料改性造粒、再生塑料高精度回收以及LCP等特種樹脂的微型顆粒制備等多個專業領域。目前，該設備已在包括中石化等多家行業龍頭企業穩定運行，客戶使用數據顯示其連續運行故障率低于0.5次/千小時，展現了出色的可靠性和穩定性。
面向未來 繼續成功
采訪中，我們聊了一個有趣的話題。“一定要活到最后，才能看到機會。”如何看待這句話。
陳文通認為，這是逆境中的生存智慧。“本質上，這句話是達爾文主義在商業社會的映射——不是強者生存，而是適者持久。”
他解釋，要從多個維度分析，首先是時間維度，機遇具有滯后性，如半導體產業蟄伏二十載方迎來AI爆發的啟示告訴我們，穿越周期需要持久耐力；概率法則，幸存者偏差理論表明，90%的創新折戟于中途放棄，生存本身就是最嚴苛的篩選機制；動態視角，危機往往孕育轉機，就像2020年堅持數字化轉型的企業，其利潤率三年后反超同行35%。
“當下，獲取成功的途徑很多，企業能否把握機遇、是否堅持下去，都關乎企業的生存。以近年來頗為熱門的企業出海為例，多數企業的出海征程并非一帆風順。”陳文通指出，在全球擠出造粒設備市場持續擴張的背景下，中國企業正面臨前所未有的機遇與挑戰。
Grand View數據顯示，2024年全球擠出造粒設備市場規模達58億美元，但中國本土超200家廠商同質化競爭，利潤率壓縮至8-12%，較2019年下降40%。與此同時，技術斷層正在催生新藍海，以新能源材料（如固態電池隔膜）為代表的新興市場，由于要求納米級造粒精度，目前僅有3%的企業能滿足這類高端需求；另一方面，科倍隆等頭部企業已布局AI實時缺陷檢測技術。
“行業正處于重要轉折點，”陳文通分析，“傳統領域將迎來深度整合，預計60%的中小企業將在五年內退出市場。但再生塑料高值化、醫療級微粒等新興需求將打開第二增長曲線，行業正處于技術躍遷前夜。特別是2026年，歐盟塑料稅全面實施，或倒逼產業鏈升級形成分水嶺。我認為，很有可能成為新的關鍵轉折點。”
面對變局，達力特確立了清晰的發展路徑：在質量管理持續精進的基礎上，深度挖掘下游行業細分需求，尋找前沿產品加工突破口。未來將重點布局全自動智能化生產線，通過工業機器人集成應用實現制造升級。
達力特的戰略調整既著眼于當下市場拓展，更瞄準了行業技術躍遷的機遇，彰顯了企業把握行業技術躍遷機遇的前瞻眼光。
南京達力特研發的TSE系列三螺桿擠出機憑借其突破性的技術設計，在聚合物加工領域樹立了新的性能標桿。該設備采用獨特的“一字型”平行排列螺桿構型，通過主/副螺桿協同作用機制，實現了物料混煉效率的顯著提升。
三螺桿的創新結構設計形成了六個高效剪切區，相比傳統雙螺桿擠出機可縮短40%的混煉時間，這一技術突破特別適用于納米復合材料和高填充母粒（如90%碳酸鈣填充PP）等對分散性能要求嚴苛的加工場景。
在溫控系統方面，該系列設備采用模塊化筒體設計與雙通道油溫控制技術的創新組合，實現了±0.5℃的行業領先溫控精度。這一技術優勢有效解決了PVC等熱敏材料加工過程中的局部過熱難題，為高品質熱敏材料的生產提供了可靠保障。設備整體設計充分體現了高效混煉與精準溫控的完美結合，展現了達力特在特種擠出裝備領域深厚的技術積累和創新能力。
南京達力特全自動化生產線采用西門子PLC與工業物聯網（IIoT）深度融合的智能集成控制系統，實現從原料投料到成品分裝的全程無人化生產。該生產線通過中央控制系統實時監控溫度、壓力、轉速等50余項關鍵參數，并借助AI算法動態優化生產節拍，故障自診斷響應時間不超過0.5秒。
憑借單線15噸/小時的產能優勢，該生產線可幫助客戶降低60%以上人力成本，同時將產品合格率提升至99.7%，為高分子材料行業提供高效、智能、可持續的智能制造解決方案。
